Covid-19: alemão imprime protetores faciais em casas de idosos

Em tempos de crise, muitas pessoas estão procurando maneiras de acelerar e ajudar. Um jovem alemão transformou um hobby incomum em equipamentos de proteção muito necessários para ajudar algumas das pessoas mais vulneráveis ao COVID-19.

Dirk Thelen é um entusiasta da impressão 3D que tem cinco dos dispositivos em sua casa, a maioria deles geralmente empregava na criação de bustos de seus personagens favoritos, como Batman. Mas agora as máquinas funcionam 24 horas por dia, produzindo algo que é desesperadamente necessário: protetores faciais de proteção.

Cada impressora é capaz de produzir 100 dessas viseiras de plástico por dia. O que era um passatempo “um tanto decadente” antes do início de uma pandemia global, diz Thelen, agora está sendo usado para fornecer aos trabalhadores em instituições de assistência a idosos materiais urgentemente necessários.

Em sua vida normal, Dirk Thelen de 35 anos é despachante de ônibus para uma empresa que principalmente organiza transporte para crianças em idade escolar. Mas, com as escolas fechadas, os ônibus estão parados no estacionamento e as horas de Thelen foram reduzidas. Ele mora nos arredores de Heinsberg, no oeste da Alemanha, uma cidade que foi o epicentro inicial da disseminação do novo coronavírus e de sua doença resultante, o COVID-19.

Dirk Thelen, 35 anos, mora em uma área da Alemanha que foi atingida cedo e com força pela pandemia

Foi sua esposa, Barbara, quem lhe deu a idéia de colocar as impressoras em seu escritório para usar em benefício do público. Ela trabalha em um lar de idosos e, quando a crise começou, eles não tinham o tipo de equipamento de proteção que costumava ser visto principalmente nas enfermarias de alto risco dos hospitais. Após o início da pandemia, os preços de tais produtos se tornaram “extorsivos”, diz Thelen. Então ele ligou as impressoras.

Sua esposa e seus colegas ficaram agradecidos pela ajuda. Também houve um feedback positivo dos residentes do lar. “Acima de tudo, os pacientes com demência – que precisam ver o rosto dos cuidadores – ficaram felizes por não estarem cobertos por tecido”, acrescenta ele.

Grande demanda por protetores faciais

Isso foi há quatro semanas. Enquanto isso, no início desta semana ele já havia produzido 700 protetores faciais em seu escritório. As máquinas aquecem o material até 220 graus Celsius (428 graus Fahrenheit) e o transformam em uma máscara. Em média, leva cerca de uma hora e 40 minutos para uma máscara ser finalizada.

Antes de seus protetores serem enviados para o local de trabalho de sua esposa, Dirk e Barbara Thelen realizaram um teste. “Minha esposa colocou uma máscara e eu a pulverizei com um limpador de spray. Tudo estava apertado, nada passava pelo visor protetor”, diz Thelen.

As impressoras 3D da Thelen são capazes de produzir várias máscaras simultaneamente e agora estão funcionando 24 horas por dia

No entanto, é claro que as máscaras não são comparáveis ​​aos protetores faciais usados ​​nas salas de cirurgia dos hospitais, e os protetores faciais não são para esse fim. No entanto, Thelen tenta manter a produção o mais completamente estéril possível e usa luvas e uma máscara facial ao operar a impressora.

Interesse de outras empresas

Depois que Thelen cuidou das necessidades no lar de idosos onde sua esposa trabalha, ele escreveu um post no Facebook sobre seus protetores. Ele se tornou inesperadamente viral, diz Thelen. Ele então se registrou em um site que combina ofertas de ajuda de pessoas com impressoras 3D. “A comunidade de impressão 3D está bem conectada”, diz Thelen. Uma empresa do setor automotivo entrou em contato com a Thelen e encomendou máscaras para proteger seus funcionários.

Outro lar de idosos também solicitou que Thelen cumprisse seus requisitos e ele recebeu recentemente um pedido particular de Berlim. “Uma mulher que não pertence a um grupo de risco, mas tem que ir regularmente ao médico, queria ter uma máscara para se proteger”, diz ele

Thelen pode imprimir cerca de 100 máscaras diariamente nas máquinas de sua casa.

Thelen não ganha nada com seus protetores, apenas levanta os poucos euros necessários para comprar mais material. Sua única preocupação é sua próxima conta de luz. “Cinco impressoras 3D realmente usam muita eletricidade”, diz Thelen. Ele escreveu uma carta ao seu fornecedor de eletricidade, esperando poder receber um subsídio ou chegar a um acordo especial enquanto ele está prestando um serviço público.

Nas próximas semanas, Thelen poderá produzir ainda mais máscaras. Uma escola de condução local forneceu ao jovem de 35 anos mais uma impressora 3D que ele pode usar para manter a produção funcionando 24 horas por dia.

EUA autoriza primeiro medicamento fabricado com impressora 3D

A Administração de Alimentos e Medicamentos dos Estados Unidos (FDA) autorizou o primeiro medicamento fabricado com uma impressora 3D, informou o laboratório Aprecia Pharmaceuticals, que produz pílulas solúveis para tratar crises de epilepsia.

A companhia, com sede em Oslo, informou em um comunicado publicado em seu site, que seu sistema de impressão 3D pode produzir doses com até 1.000 miligramas por comprimido.

O remédio, o Spritam (Levetiracetam), já é vendido em outras formas.

Sistema de impressão 3D pode produzir doses com até 1.000 miligramas por comprimido
Sistema de impressão 3D pode produzir doses com até 1.000 miligramas por comprimido.

Segundo o comunicado, o laboratório informou que pretende desenvolver outros medicamentos através da tecnologia 3D nos próximos anos.

A FDA já havia aprovado a comercialização de materiais médicos, como próteses, fabricados por impressoras 3D.
Fonte: Jornal do Brasil


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Após acidente, tartaruga ganha mandíbula feita em impressora 3D

Uma mandíbula criada em uma impressora 3D foi implantada em uma tartaruga marinha que ficou ferida após uma colisão com a hélice de um barco.

A prótese, feita em liga de titânio, substituiu parte da mandíbula da tartaruga, que foi destruída no acidente.
Caso a tartaruga não tenha nenhum problema de rejeição com o “transplante”, ela poderá voltar para o mar em pouco tempo.

Tartaruga (Btech Innovation)
Veterinários acreditam que, com a prótese, a tartaruga agora poderá voltar a se alimentar e, assim, ser devolvida ao mar.

Comida na boca

Pesando 45 quilos, a tartaruga foi levada para um centro de reabilitação de animais na Universidade Pamukkale, na Turquia.

No começo, os veterinários do centro trataram o animal dando comida em sua boca, mas logo perceberam que seria necessária uma outra solução para que a tartaruga se alimentasse por conta própria novamente e, assim, voltasse para o mar.

Tartaruga (BTech)
Parte da mandíbula da tartaruga foi destruída quando ela se chocou com a hélice de um barco

Eles então entraram em contato com a empresa turca Btech Innovation, que faz próteses médicas.

Os técnicos da companhia analisaram as tomografias da cabeça tartaruga e criaram uma prótese que se encaixasse perfeitamente no lugar afetado, permitindo a recuperação do animal.

Agora, a Akut-3, nome dado à tartaruga pelos veterinários, ficará no centro de reabilitação até que os veterinários tenham a certeza de que ela se adaptou bem à sua nova mandíbula de metal.

Esse não é, no entanto, o primeiro réptil a se beneficiar em uma prótese feita em uma impressora 3D.

No Colorado, a tartaruga Cleópatra teve seu casco afetado substituído por um novo, uma prótese feita em uma impressora 3D

Em março, uma tartaruga chamada Cleópatra ganhou um casco de plástico feito por um estudante da Universidade Técnica do Colorado, nos Estados Unidos, depois que seu casco original ficou muito deteriorado por conta de uma dieta pobre.

Huggies usa impressora 3D para ajudar gestantes com deficiência visual a “verem” seus bebês

Há alguns anos, as mamães mais ansiosas ganharam no ultrassom 3D um grande aliado para conseguirem visualizar a carinha de seus bebês ainda no útero, durante a gestação. Para as gestantes portadoras de deficiência visual, entretanto, tudo continuava igual e elas só conseguiriam conhecer o rosto de seus filhos após o nascimento.

Foi aí que surgiu a ideia para a ação #ContandoosDias, criada pela agência Mood para a marca de fraldas Huggies. A ideia era usar a tecnologia da impressão 3D para estender essa emoção de “ver” a carinha do bebê antes mesmo do nascimento também às mães com deficiência visual.

Quatro mulheres – entre elas Tatiana, Márcia, Renata e Rosângela – tiveram a oportunidade de “sentir” o rosto de seus bebês representados em uma impressão 3D feita a partir do ultrassom 3D.

A reação de cada uma delas foi registrada nos vídeos da campanha, que ainda conta com uma versão especial com audiodescrição voltada para o público com deficiência visual.

A produção é da La Casa de La Madre e a impressão 3D da The Goodfellas.


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Tecnologia: Impressão 3D

Projeto europeu irá desenvolver impressão 3D de peças de metal

Peças de metal impressas em 3D. Crédito: ESAFabricação de peças de metal em 3d pode representar economia milionária

A Agência Espacial Europeia (ESA, na sigla em inglês) lançou nesta terça-feira em Londres um projeto de 20 milhões de euros (cerca de R$ 59 milhões) para “levar a impressão 3D para a era do metal”, construindo peças para aviões e naves espaciais e projetos de fusão nuclear.

O Projeto Amaze (acrônimo em inglês de “fabricação aditiva com o objetivo de fabricar produtos de metal de alta tecnologia com produção eficiente e zero desperdício”) reúne 28 parceiros europeus, entre eles empresas como Airbus, Astrium e Norsk Titanum, e instituições acadêmicas como a Universidade Cranfield, do sul da Inglaterra.[ad#Retangulo – Anuncios – Direita]

Algumas peças de motores e partes de asas de avião de até 2 metros de comprimento já começaram a ser fabricadas por pesquisadores usando a tecnologia.

Mas, agora, fábricas estão sendo preparadas em cinco países (França, Alemanha, Itália, Noruega e Reino Unido) para alimentar uma cadeia de produção em escala industrial.

“Queremos construir os melhores produtos de metal já feitos. Objetos que você não pode fabricar de outra maneira”, disse David Jarvis, diretor de novos materiais e pesquisa energética da ESA.

“Nosso objetivo final é imprimir um satélite em uma única peça. Uma peça de metal que não precisa ser soldada ou parafusada. Isso iria representar para nós uma economia de 50% dos custos – milhões de euros.”

Designs complexos

A chamada fabricação aditiva, ou impressão 3D, já revolucionou o design de produtos plásticos.

Acredita-se que esse método de montagem em camadas de componentes metálicos permitirá maior economia e poderá reduzir o despedício de material na manufatura das peças.

“Para produzir um quilo de metal, você usa um quilo de metais – e não 20 quilos”, diz Franco Ongaro, diretor de gerenciamento técnico e de qualidade da ESA.

“Precisamos limpar a nossa produção – a indústria espacial precisa ser mais verde e esta técnica vai nos ajudar.”

Além disso, a tecnologia permitiria a produção de designs complexos que seriam impossíveis de ser executados por meio do sistema tradicional de fundição de metais.

Peças de metal. Crédito: EADS
Na foto, a peça acima foi fabricada da forma convencional e a de baixo, usando a impressão 3D

Peças para automóveis e satélites poderiam ainda ser aperfeiçoadas para serem mais leves e – simultaneamente – incrivelmente resistentes.

Durante o lançamento do Amaze, no Museu de Ciência de Londres, foram apresentados componentes de liga de tungstênio que podem resistir a temperaturas de 3 mil graus centígrados.

Essas peças poderiam resistir até mesmo dentro de reatores de fusão nuclear e nos escapamentos de foguetes.

Problemas

Componentes de alta resistência são geralmente produzidos com metais caros como titânio, tântalo e vanádio. Daí a importância de se buscar uma alternativa de produção que reduza ao máximo o desperdício.

Os cientistas, porém, ainda precisam resolver alguns problemas impedem as impressões 3D com metais de ter um acabamento com qualidade industrial.

Um deles é a porosidade – é comum que surjam pequenas bolhas de ar nos objetos criados. Outro é surgimento de irregularidades na superfície dos produtos.

“E nós precisamos fazer que o processo (de fabricação) possa ser repetido em uma maior dimensão”, salientou Jarvis.